Расчет и определение припусков и допусков на механическую обработку

Отверстие диаметром 353+0,11 мм и шероховатостью Ra - 5 мкм необходимо расточить в ободе маховика.

Размер 353+0,11 мм соответствует 8-му квалитету точности по значению допуска [6, c. 104] . Восьмого квалитета точности можно добиться с помощью тонкого растачивания. Качество поверхности поковки - 14 квалитет, Rz=200 мкм

Таблица 3

Технологические переходы

Элементы припуска, мкм

2Zmin, мкм

Расчетный размер, мм

, мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения, мкм

Rz

Т

dmin

dmax

Zmin

Zmax

Заготовка

Растачивание:

Черновое

Чистовое

Тонкое

400

50

25,2

12,8

250

50

25

10

943

57

-

40

-

3186

339

100

349,485

352,671 353,01

353,11

4300

890

230

57

345,185

351,781

352,78

353,053

349,485

352,671 353,01

353,11

3186

339

100

6596

999

273

Величина пространственных отклонений з заготовки

Где экс=800 мкм - эксцентричность отверстия

см=500 мкм - смещение отверстия в поковке

Тогда

После чернового растачивания

1=куз=0,06943=57 мкм

ку - коэффициент уточнения

Погрешность установки заготовки в приспособлениях у определяем из при черновом растачивании у=40 мкм

Так как деталь симметрична, то расчетная формула минимального припуска

На тонкое растачивание

На чистовое растачивание

На черновое растачивание

Графу расчетный размер заполняем, начиная с конечного, т.е. 353,11 мм

Dp1=353,11-0,1=353,01 мм

Dp2=353,01-0,339=352,671 мм

Dp3=352,671-3,186=349,485 мм

Dmax в данном случае равна Dp.

Расчет режимов резания и норм штучного времени

Расчет режима резания при черновом растачивании внутренней поверхности.

Исходные данные: d = 352,226 мм; Lрез = 18 мм.

Так как это черновая обработка, то глубину резания t назначаем 5 мм. Для растачивания используем резец из быстрорежущего сплава.

1. Длина рабочего хода суппорта: Lр.х. = Lрез + y + Lдоп

Lр.х. =27+11+0=38 мм [5, с.300].

2. Подача суппорта на оборот шпинделя: по [5, с.25] S0 = 0,4 мм/об.

3. Т - среднее значение стойкости инструмента, Т=47 мин [5, с.26].

4. Скорость резания при растачивании по[5, с.29], = табл · К1 ·К2 · К3

Коэффициенты табл =30 м/мин, К1=1,0, К2=1,3, К3=0,85 приняты по [5, с.32], где

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки.

Тогда скорость резания = 30 · 1,0 ·1,15 · 1,0=34,5 м/мин.

5. Число оборотов шпиндельного станка:

=31 об/мин. [5, с.14]

6. Расчет основного машинного времени обработки

tм===3,06мин.

7. Определение сил резания

Рz = Ртабл · К1 · К2 по [5, с.35].

Ртабл=500 кг; К1=0,9, К2=1,0

Где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Рz = 500 · 0,9 · 1 = 450 кг

8. Расчет мощности резания

=2,5 кВт

9. Расчетная мощность станка

кВт

Где: =0,8 - КПД станка.

Мощность станка паспортная (Nст п=11,2 кВт) больше мощности станка расчетной (Nст р=3,125 кВт), следовательно токарный станок полуавтомат 1А73ЧН047 подходит для выполнения этой операции.

10. Определение основного времени резания при растачивании:

мин.

Расчет режима резания при черновом точении торца.

Исходные данные: d = 416,3 Lрез = 34,65 мм.

Так как это черновая обработка, то глубину резания t назначаем 2 мм. Для точения используем резец из быстрорежущего сплава.

1. Длина рабочего хода суппорта: Lр.х. = Lрез + y + Lдоп

Lр.х. =34,65+3+0=37,65 мм [5, с.300].

2. Подача суппорта на оборот шпинделя: по [5, с.25] S0 = 0,6 мм/об.

3. Т - среднее значение стойкости инструмента, Т=100 мин [5, с.26].

4. Скорость резания при растачивании по[5, с.29], = табл · К1 ·К2 · К3

Коэффициенты табл =26 м/мин, К1=1,0, К2=1,0, К3=1,05 приняты по [5, с.32], где

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки.

Тогда скорость резания = 26 · 1,0 ·1,0 · 1,05=27,3 м/мин.

5. Число оборотов шпиндельного станка:

=20,87 об/мин.

6. Расчет основного машинного времени обработки

tм===3,01 мин

7. Определение сил резания

Рz = Ртабл · К1 · К2 по

Ртабл=270 кг; К1=0,9, К2=1,0

Где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Рz = 60 · 0,9 · 1 = 243 кг

8. Расчет мощности резания

=1,08 кВт

9. Расчетная мощность станка

кВт

Где: =0,8 - КПД станка.

Мощность станка паспортная (Nст п=11,2 кВт) больше мощности станка расчетной (Nст р=1,35 кВт), следовательно токарный станок полуавтомат 1А73ЧН047 подходит для выполнения этой операции.

10. Определение основного времени резания при растачивании:

мин.

Вывод

Таким образом, произведена оценка технологичности, разработан маршрут механической обработки обода маховика, подобрано оборудование, рассчитаны нормы основного времени резания.

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   Скачать   След >