Материальный поток и его разновидности. Управление материальными потоками

Ключевым звеном логистики является материальный поток. В литературе приводятся различные определения материального потока, однако по основной содержательной признаку они совпадают между собой.

Поэтому в общем виде материальный поток можно определить как совокупность предметов труда (сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и других товарно-материальных ценностей), которые поступают от поставщиков (для аграрных предприятий - также произведенных самостоятельно) к предприятию, где в процессе производства трансформируются в готовую продукцию (изделия), поставляемых потребителям.

Итак, материальный поток - это движение товарно-материальных ценностей, рассматриваемых через призму применения к ним различных логистических операций - транспортировка, складирование и хранение, перезагрузки, распределение грузов и тому подобное.

Это движение рассматривается в определенном временном интервале. Если же материальный поток рассматривается на определенный момент времени, то есть в статическом состоянии, он образует материальный запас.

Материальный поток может иметь различные формы существования, например, транспортный грузопоток, грузооборот склада, производственный материальный поток. На этапе производства материальный поток принимает форму полуфабрикатов (в сельском хозяйстве - незавершенного производства), на этапе обеспечения предприятия материальными ценностями предстает в виде сырья, основных и вспомогательных материалов, на этапе распределения и сбыта - в виде готовой продукции.

В этом контексте выделяют входной материальный поток - это поток, поступающий из внешней среды в логистическую систему предприятия; выходной материальный поток - поток, исходящий из логистической системы предприятия во внешнюю среду, окружающую предприятие; внутренний материальный поток - поток, возникающий переработке производственными подразделениями предприятия входных ресурсов (для аграрного предприятия - и собственного производства) в готовую продукцию.

В логистике значительное место занимает и информационный поток , который трактуется как совокупность циркулирующих в логистической системе и между логистической системой и внешней средой сообщений, необходимых для управления и контроля логистических операций (по Л. Г. Кальченко, В. В. Кривещенко ^[1] ) .

Учитывая важность информационного потока для деятельности предприятия, особое значение придается развитию информационной логистики , которая определяется упомянутыми авторами как логистика, организующей поток данных, которые сопровождают материальные потоки и охватывает управление всеми процессами перемещения и складирования реальных товаров на предприятии, позволяя обеспечивать своевременную поставку этих товаров в необходимом количестве, комплектации, качества с места их возникновения в места потребления с минимальными затратами и оптимальным сервисом.

В экономической литературе приводятся различные классификационные признаки материальных потоков. Одну из них мы уже рассмотрели - по назначению материального потока - входной, выходной и внутренний.

По степени непрерывности различают непрерывные и дискретные материальные потоки. Первые из них имеют место на конвейерных или автоматизированных линиях, за транспортировку по трубопроводу, а вторые - в случае регулярных периодических завезено ресурсов и отгрузки готовой продукции, обеспечение потребностей в форме складских и транзитных поставок.

По количественному признаку выделяют массовые, крупные, средние и мелкие материальные потоки; по характеру перемещения - равномерные, неравномерные; по степени периодичности - периодические, непериодические; по консистенции - насыпные, нашествие грузы, тарно-штучные, наливные.

Выделяют и некоторые другие классификационные признаки.

Для характеристики материальных потоков по количественной и качественной признаками используют следующие основные показатели:

• напряженность материального потока - это интенсивность перемещения товарно-материальных ценностей в логистической системе предприятия;

• мощность материального потока - это объем груза (ресурсов, готовой продукции), который перемещается в единицу времени (объем перевозимого груза (в тоннах, штуках, кубометрах воды и др.), Разделенный на соответствующий временной отрезок - час, смену, сутки, месяц и т. д.

Эти показатели взаимосвязаны и находятся часто в обратной зависимости. } Х уровень зависит от производственного направления предприятия, отрасли перерабатывающей промышленности, а следовательно, и от вида готовой продукции и ее назначения.

Скажем, доставка сахарной свеклы на сахарный завод для переработки формирует высокую мощность входного материального потока - количество сырья поставляется в единицу времени, но низкую напряженность этого потока по форме поставки - в одно место и по отработанных операций приема и складирования в бурты. Между полученная сахарным заводом готовая продукция - сахар, поставляется относительно небольшими (по сравнению с объемами поставок сырья) партиями многим потребителям. В этом случае материальный поток становится менее мощным, но более напряженным из-за необходимости частой доставки сахара в отношении многих мест назначения и относительно небольшим объемом. Это же касается молокоперерабатывающих предприятий, мясокомбинатов и др. Причем здесь разница в мощности и напряженности материальных потоков оказывается еще более рельефно, чем на сахарных заводах из-за высокой напряженности выходного материального потока.

Предприятие в состоянии функционировать эффективно при условии обеспечения рационального движения материальных потоков. Особенно это важно в условиях дискретного производства. Поэтому необходимо, чтобы на предприятиях внедрялись современные системы управления материальными потоками.

Мировой наукой и практикой предложено и внедрено несколько таких систем в пределах двух принципиально отличных методических подходов к их построению: "толкающих" систем (push system) и «тянущих» систем (pull system).

Сущность подхода "толкающих" систем заключается в том, что материальные ресурсы выталкиваются производственным участком, которая завершила свой цикл обработки, на следующую производственный участок или состав по команде, поступающей из центра.

«Толкающая» система ориентирована на преимущественно постоянный спрос в течение достаточно длительного времени. Но с изменением его, а также из-за возможности перебоев в технологическом процессе появляется необходимость частой смены производственных графиков по всей технологической цепи, а также в создании дополнительных складских емкостей и запасов материальных ресурсов на всех стадиях производства.

Распространение "толкающих" систем стало возможным благодаря широкому применению информационных технологий, позволили усовершенствовать способ организации материальных потоков, и тем самым уменьшить несоответствие между возможностями поставок продукта (полуфабриката) предварительной звеном и возможностями приема и обработки его следующим звеном.

Все же эта система не до конца лишена определенных недостатков из-за того, что каждый участок получает конкретное задание на плановый период и отчитывается о его выполнении перед центральной системой управления. Участок функционирует будто изолированно, ее интересует состояние дел на других участках, их возможности по обработке "вытолкан" к ним изделий для их дальнейшей обработки.

Указанные недостатки существенно устранены благодаря созданию компьютеризированного варианта "толкающих" систем, в частности, MRP-1 (.Materials requiremenents planning system ). Благодаря широкому набору программ стало возможным достичь определенной согласованности в движении материального потока, (движение) рассчитан в пространстве и времени исходя из потребностей следующей стадии. При таких условиях продукция (изделия) поступают в предусмотренной количества, в нужное время и в нужное место. Это позволяет уменьшить объем запасов, полнее выполнять договорные обязательства. Все же здесь вполне удается учитывать, нужна следующей звене указанная продукция в таком количестве и именно в это время.

В разработанном новом поколении компьютеризированных "толкающих" систем MRP-2 (Manufacturing recourses planning system) предусмотрено выполнение ряда новых дополнительных функций управления технологическим процессом, автоматизированного проектирования. Важно, что эта система объединяет логистические операции и финансовое планирование. По сравнению с системой MRP-Х она позволяет полнее удовлетворить потребительский спрос благодаря гибкому планированию производства с ориентацией на более полное удовлетворение спроса, уменьшению запасов, сокращению производственных циклов и осуществлению контроля за всеми производственными стадиями. Причем система MRP-2 обеспечивает уменьшение логистических издержек по управлению запасами.

По второму методическим подходом управления материальными потоками осуществляется кардинально другим способом - движение материального потока происходит по принципу «вытягивания» материальных ресурсов с предыдущего звена следующим звеном единой технологической цепи.

Итак, «тянущая» система извлекает для себя из предыдущего звена лишь столько полуфабрикатов, других незавершенных изделий, сколько их нужно на данный момент, то есть по мере надобности.

"Тянущие" системы управления материальными потоками не требуют централизованного вмешательства в работу отдельных участков (звеньев), так производственная программа любой участки определяется объемом заказа следующей участка. И такая система действует по всей технологической цепи, требует высокого уровня организации производства и повышенной ответственности работников за формирование и выполнение заказа. При этом принимается во внимание, что центральная система управления ставит задачу лишь для последнего звена технологической цепочки с учетом тенденций изменения потребительского спроса.

Итак, «тянущая» система исходит из того, что продукции производится столько, сколько необходимо для выполнения заказов (спроса) потребителей без создания ее избыточного запаса. Представителями "тянущих" логистических систем является система "ΚΑΝΒΑΝ", ВВТ (оптимизированная производственная технология) и "экономное, (худое, гибкое) производство".

В основе системы "ΚΑΝΒΑΝ" лежит Микрологистическая концепция JIT ( just-in- time - точно в срок), разработанная 1972 корпорацией "Toyota Motor". Микрологистическая система "ΚΑΝΒΑΝ", что в переводе с японского означает «карта» ^[2] , обеспечивает организацию производственного процесса, который не требует запасов, поскольку все производственные подразделения предприятия обеспечиваются необходимыми ресурсами только в объеме, необходимом для выполнения ими заказ в предусмотренные сроки.

Планирование производства в системе "ΚΑΝΒΑΝ" построено на принципиально новой основе - на обеспечении эффективных горизонтальных связей вдоль всей технологической цепи при полном отказе от вертикальной системы разработки и принятия плановых решений.

Карты содержат информацию о количестве затраченных ресурсов и продукции на головном предприятии, его филиалах, позволяют проследить их движение в пространстве и времени и благодаря этому вполне внедрить концепцию "точно в срок".

Мировой опыт, прежде всего Японии, показал высокую эффективность микрологистической системы "ΚΑΝΒΑΝ", которая обеспечивает существенное снижение производственных запасов, в том числе за счет отказа от страховых запасов, ускорение оборота оборотного капитала, повышение качества продукции, снижение ее себестоимости, уменьшение незавершенного производства и запасов готовой продукции.

Оптимизированная производственная технология (ОРТ - Optimized Production Technology ), которая известна также под названием "израильский ΚΑΝΒΑΝ" (разработана американскими и израильскими учеными), вобрала все лучшее и на усовершенствованной основе, что присуще "ΚΑΝΒΑΝ" и MRP.

Эта система организации производства и поставок функционирует при соблюдении основного принципа - выявление в производстве критических ресурсов (узких мест), которыми могут быть персонал, сырье и материалы, машины и оборудование, технологические процессы. Разработчики системы ОРТ считают, что главное внимание должно быть сосредоточено на критических ресурсах, так как их расходы негативно влияют на производство, а следовательно, от степени эффективности их использования зависят темпы развития производственной системы.

Между экономия некритических ресурсов и более эффективное их использование реальной выгоды производству практически не приносят. Таким образом, система ОРТ препятствует возникновению узких мест, в ней в автоматизированном режиме решаются задачи оперативного и краткосрочного управления, причем эти задачи детализируются до уровня формирования графиков производства на один день и на неделю.

В литературных источниках, в которых описывается система ОРТ, отмечается, что при формировании оптимального графика производства используется критерий обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах и гибкости производства. В целом эта система позволяет существенно повысить эффективность производства благодаря увеличению объема производства продукции, сокращению производственного цикла, снижению затрат (производственных и транспортных), уменьшению потребности в складских помещениях.

Во многих западных фирмах получила распространение логистическая концепция "экономное (худое, гибкое) производство" (LP - Lean Production). Она развивает концепцию "точно в срок" и использует элементы системы "ΚΑΝΒΑΝ" и "планирования потребностей / ресурсов". LP сочетает преимущества крупного производства (экономия масштаба) с мелкосерийным (гибкость, широкий ассортимент). Ее применение требует значительно меньше ресурсов по сравнению с массовым производством. Это позволяет существенно снизить общий объем запасов, формировать минимальные страховые запасы без складирования материальных ресурсов.

В литературных источниках отмечается основных целях концепции "экономное (худое, гибкое) производство", а именно: высокие стандарты качества, низкие производственные затраты, быстрое реагирование на изменение потребительского спроса, быстрая переналадка оборудования. Достигаются эти логистические цели путем производства небольших партий продукции, малой продолжительностью производственного цикла (периода), уменьшением подготовительно-заключительного времени, осуществление контроля качества всех процессов и общего производительного обеспечения (поддержки), подготовки персоналом средней и нижней звеньев производственного и логистического менеджмента.

Способствует этому также тесное сотрудничество с надежными поставщиками. Этой логистической концепции поставщики рассматриваются как партнеры, а не конкуренты. их деятельность взаимно координируется, отношения основываются на доверии, когда покупатель не должен проверять качество входных материальных ресурсов. То есть взаимоотношения между поставщиками и фирмой строятся на установлении долговременных взаимовыгодных связей при ограниченном количестве этих партнеров. При таких условиях поставщики рассматриваются как часть собственной организации, способствует достижению миссии компании.

Важно, что в логистической концепции LP реализуется подход «тянущих» систем, благодаря чему часто отпадает необходимость в складах, так как все запасы находятся на полках и рабочих местах и только те, которые необходимы для выполнения задач определенной звенья единой технологической цепи и, в конце концов для удовлетворения потребностей потребителей. Девиз LP - устранение лишних операций.

Необходимо отметить, что рассмотренные логистические системы разработаны для условий промышленного производства (машиностроение, легкая промышленность и т.д.). Однако многие звеньев этих систем может широко использоваться в агропромышленном производстве, прежде всего на мощных перерабатывающих предприятиях и крупных вертикально-интегрированных структурах - АПФ. Отметим также, что важной задачей логистики является определение оптимального размера запасов товарно-материальных ценностей, без которых агропромышленное производство не способно эффективно функционировать. Этот вопрос будет рассматриваться в следующей теме.

• [1] Кальченко Л. Г Логистика Сборник ситуационных и практических задач: учеб. пособие. / Л. Г. Кальченко, В. В. Кревещенко. - М .: Финансы, 2011. - 221 с.
• [2] Карта является способом передачи информации в этой логистической системе: в карточке отбора определяется количество полуфабрикатов, деталей и т.п., необходимо взять в предыдущий звене, а в карточке производственного заказа - количество изделий, Погребной выработать.